2023-05-10
ด้วยการแข่งขันในตลาดที่เพิ่มขึ้นของผลิตภัณฑ์สื่อสารและอิเล็กทรอนิกส์ วงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์จึงสั้นลงการอัปเกรดผลิตภัณฑ์ดั้งเดิมและความเร็วในการเปิดตัวผลิตภัณฑ์ใหม่มีบทบาทสำคัญมากขึ้นในการอยู่รอดและการพัฒนาขององค์กรในการเชื่อมโยงการผลิต วิธีการได้รับผลิตภัณฑ์ใหม่ที่มีความสามารถในการผลิตและคุณภาพการผลิตที่สูงขึ้นโดยใช้เวลาในการผลิตน้อยลงกลายเป็นความสามารถในการแข่งขันที่ติดตามโดยผู้มีวิสัยทัศน์มากขึ้นเรื่อย ๆ
ในการผลิตผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์ ด้วยการย่อส่วนและความซับซ้อนของผลิตภัณฑ์ ความหนาแน่นของการประกอบแผงวงจรจึงสูงขึ้นเรื่อย ๆดังนั้น กระบวนการประกอบ SMT รุ่นใหม่ซึ่งใช้กันอย่างแพร่หลายทำให้นักออกแบบต้องคำนึงถึงความสามารถในการผลิตตั้งแต่เริ่มต้นเมื่อความสามารถในการผลิตที่ไม่ดีเกิดจากการพิจารณาที่ไม่ดีในการออกแบบ จะต้องแก้ไขการออกแบบ ซึ่งจะทำให้เวลาในการแนะนำผลิตภัณฑ์นานขึ้นอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้และเพิ่มต้นทุนในการแนะนำแม้ว่าเลย์เอาต์ PCB จะเปลี่ยนไปเล็กน้อย แต่ต้นทุนของการสร้างบอร์ดพิมพ์ใหม่และบอร์ดหน้าจอการพิมพ์แบบวางประสาน SMT นั้นสูงถึงหลายพันหรือหลายหมื่นหยวน และวงจรอะนาล็อกยังต้องมีการดีบักใหม่ด้วยซ้ำ
ความล่าช้าของเวลาในการนำเข้าอาจทำให้องค์กรพลาดโอกาสในตลาดและอยู่ในตำแหน่งที่เสียเปรียบอย่างมากในเชิงกลยุทธ์อย่างไรก็ตาม หากผลิตภัณฑ์ถูกผลิตโดยไม่มีการดัดแปลง ย่อมมีข้อบกพร่องจากการผลิตหรือเพิ่มต้นทุนการผลิต ซึ่งจะมีค่าใช้จ่ายสูงขึ้นดังนั้น เมื่อองค์กรต่างๆ ออกแบบผลิตภัณฑ์ใหม่ ยิ่งพิจารณาความสามารถในการผลิตได้เร็วเท่าไร ก็ยิ่งเอื้อต่อการแนะนำผลิตภัณฑ์ใหม่อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้นเท่านั้น
ความสามารถในการผลิตของการออกแบบ PCB แบ่งออกเป็นสองประเภท หนึ่งคือเทคโนโลยีการประมวลผลของการผลิตแผงวงจรพิมพ์ประการที่สองหมายถึงวงจรและโครงสร้างของส่วนประกอบและแผงวงจรพิมพ์ของกระบวนการติดตั้งสำหรับเทคโนโลยีการประมวลผลของการผลิตแผงวงจรพิมพ์ ผู้ผลิต PCB ทั่วไป เนื่องจากอิทธิพลของกำลังการผลิตของพวกเขา จะให้ข้อกำหนดที่มีรายละเอียดมากแก่นักออกแบบ ซึ่งค่อนข้างดีในทางปฏิบัติแต่ตามความเข้าใจของผู้เขียน ของจริงในทางปฏิบัติที่ยังไม่ได้รับความสนใจเพียงพอ คือประเภทที่ 2 คือ การออกแบบความสามารถในการผลิตสำหรับการประกอบชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์จุดเน้นของบทความนี้คือการอธิบายปัญหาด้านการผลิตที่นักออกแบบต้องพิจารณาในขั้นตอนของการออกแบบ PCB
การออกแบบความสามารถในการผลิตสำหรับการประกอบชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ นักออกแบบ PCB ต้องพิจารณาสิ่งต่อไปนี้ในตอนเริ่มต้นของการออกแบบ PCB:
การเลือกโหมดการประกอบและการจัดวางส่วนประกอบเป็นสิ่งสำคัญมากของความสามารถในการผลิต PCB ซึ่งมีผลกระทบอย่างมากต่อประสิทธิภาพการประกอบ ต้นทุน และคุณภาพของผลิตภัณฑ์ในความเป็นจริง ผู้เขียนได้สัมผัสกับ PCB ค่อนข้างมาก และยังขาดการพิจารณาในหลักการพื้นฐานบางประการ
โดยทั่วไป ตามความหนาแน่นของการประกอบ PCB ที่แตกต่างกัน แนะนำให้ใช้วิธีการประกอบต่อไปนี้:
ในฐานะวิศวกรออกแบบวงจร ฉันควรมีความเข้าใจที่ถูกต้องเกี่ยวกับกระบวนการประกอบ PCB เพื่อหลีกเลี่ยงความผิดพลาดในหลักการเมื่อเลือกโหมดแอสเซมบลี นอกเหนือจากการพิจารณาความหนาแน่นของการประกอบ PCB และความยากในการเดินสายแล้ว จำเป็นต้องพิจารณาโฟลว์กระบวนการทั่วไปของโหมดแอสเซมบลีนี้และระดับของอุปกรณ์กระบวนการขององค์กรด้วยหากองค์กรไม่มีกระบวนการเชื่อมคลื่นที่ดี การเลือกวิธีการประกอบแบบที่ห้าในตารางด้านบนอาจทำให้คุณมีปัญหามากนอกจากนี้ยังควรสังเกตว่าหากมีการวางแผนกระบวนการบัดกรีด้วยคลื่นสำหรับพื้นผิวการเชื่อม ควรหลีกเลี่ยงที่จะทำให้กระบวนการยุ่งยากโดยการวาง SMDS สองสามอันบนพื้นผิวการเชื่อม
เค้าโครงของส่วนประกอบ PCB มีผลกระทบที่สำคัญมากต่อประสิทธิภาพการผลิตและต้นทุน และเป็นดัชนีสำคัญในการวัดการออกแบบ PCB ของความสามารถในการเชื่อมต่อโดยทั่วไปแล้ว ส่วนประกอบจะถูกจัดเรียงอย่างเท่าเทียมกัน สม่ำเสมอ และเรียบร้อยที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ และจัดเรียงในทิศทางเดียวกันและกระจายขั้วการจัดเรียงแบบปกตินั้นสะดวกสำหรับการตรวจสอบและเอื้อต่อการปรับปรุงความเร็วของแพทช์/ปลั๊กอิน การกระจายแบบสม่ำเสมอเอื้อต่อการกระจายความร้อนและการเพิ่มประสิทธิภาพของกระบวนการเชื่อม
ในทางกลับกัน เพื่อทำให้กระบวนการง่ายขึ้น นักออกแบบ PCB ควรตระหนักเสมอว่ากระบวนการเชื่อมแบบกลุ่มของการเชื่อมแบบรีโฟลว์และการเชื่อมแบบคลื่นสามารถใช้ได้กับทั้งสองด้านของ PCB เสมอนี่เป็นสิ่งที่น่าสังเกตโดยเฉพาะอย่างยิ่งในความหนาแน่นของการประกอบ พื้นผิวการเชื่อม PCB จะต้องกระจายด้วยส่วนประกอบแพทช์เพิ่มเติมผู้ออกแบบควรพิจารณาว่าจะใช้กระบวนการเชื่อมแบบกลุ่มใดสำหรับส่วนประกอบที่ติดตั้งบนพื้นผิวการเชื่อมโดยเฉพาะอย่างยิ่ง กระบวนการบัดกรีด้วยคลื่นหลังจากการบ่มแบบแพตช์สามารถใช้เพื่อเชื่อมหมุดของอุปกรณ์เจาะรูบนพื้นผิวส่วนประกอบได้ในเวลาเดียวกัน
อย่างไรก็ตาม ส่วนประกอบของแผ่นปะเชื่อมแบบคลื่นมีข้อจำกัดที่ค่อนข้างเข้มงวด ความต้านทานของชิปที่มีขนาดตั้งแต่ 0603 ขึ้นไป, SOT, SOIC (ระยะห่างพิน ≥1 มม. และความสูงน้อยกว่า 2.0 มม.) เท่านั้นสำหรับส่วนประกอบที่กระจายอยู่บนพื้นผิวการเชื่อม ทิศทางของพินควรตั้งฉากกับทิศทางการส่งของ PCB ระหว่างการเชื่อมยอดคลื่น เพื่อให้แน่ใจว่าปลายเชื่อมหรือตะกั่วทั้งสองด้านของส่วนประกอบจะถูกแช่อยู่ในแนวเชื่อมในเวลาเดียวกัน เวลา.
ลำดับการจัดเรียงและระยะห่างระหว่างส่วนประกอบที่อยู่ติดกันควรเป็นไปตามข้อกำหนดของการเชื่อมยอดคลื่นเพื่อหลีกเลี่ยง "เอฟเฟกต์การบัง" ดังที่แสดงในรูปที่1. เมื่อใช้การบัดกรีด้วยคลื่น SOIC และส่วนประกอบแบบหลายพินอื่นๆ ควรตั้งทิศทางการไหลของดีบุกที่ขาบัดกรีสอง (ข้างละ 1) เพื่อป้องกันการเชื่อมต่อเนื่อง
ส่วนประกอบประเภทเดียวกันควรจัดเรียงในทิศทางเดียวกันบนกระดาน ทำให้ติดตั้ง ตรวจสอบ และเชื่อมส่วนประกอบได้ง่ายขึ้นตัวอย่างเช่น การให้ขั้วลบของตัวเก็บประจุแบบรัศมีทั้งหมดหันไปทางด้านขวาของเพลท การให้รอยบาก DIP ทั้งหมดหันไปในทิศทางเดียวกัน เป็นต้น สามารถเพิ่มความเร็วในการวัดและทำให้ง่ายต่อการค้นหาข้อผิดพลาดดังแสดงในรูปที่ 2 เนื่องจากบอร์ด A ใช้วิธีนี้ จึงง่ายต่อการค้นหาตัวเก็บประจุย้อนกลับ ในขณะที่บอร์ด B ใช้เวลาในการค้นหานานกว่าในความเป็นจริง บริษัทสามารถกำหนดการวางแนวของส่วนประกอบแผงวงจรทั้งหมดให้เป็นมาตรฐานได้เลย์เอาต์ของบอร์ดบางอย่างอาจไม่อนุญาตให้ทำเช่นนี้ แต่ควรพยายาม
ประเด็นด้านการผลิตใดที่ควรพิจารณาในการออกแบบ PCB
นอกจากนี้ ควรต่อสายดินประเภทส่วนประกอบที่คล้ายกันให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ โดยให้ขาของส่วนประกอบทั้งหมดอยู่ในทิศทางเดียวกัน ดังแสดงในรูปที่ 3
อย่างไรก็ตาม ผู้เขียนได้พบกับ PCBS ค่อนข้างมาก ซึ่งความหนาแน่นของการประกอบสูงเกินไป และพื้นผิวการเชื่อมของ PCB จะต้องกระจายด้วยส่วนประกอบที่สูง เช่น ตัวเก็บประจุแทนทาลัมและตัวเหนี่ยวนำแพตช์ ตลอดจน SOIC ที่มีระยะห่างบาง และ ทปอ.ในกรณีนี้ เป็นไปได้เท่านั้นที่จะใช้แผ่นแปะบัดกรีแบบพิมพ์สองหน้าสำหรับการเชื่อมแบบย้อนกลับ และส่วนประกอบปลั๊กอินควรมีความเข้มข้นมากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ในการกระจายส่วนประกอบเพื่อปรับให้เข้ากับการเชื่อมแบบแมนนวลความเป็นไปได้อีกประการหนึ่งคือชิ้นส่วนที่มีรูพรุนบนหน้าส่วนประกอบควรกระจายให้ไกลที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ในแนวเส้นตรงหลักสองสามเส้น เพื่อรองรับกระบวนการบัดกรีแบบเลือกคลื่น ซึ่งสามารถหลีกเลี่ยงการเชื่อมด้วยมือและปรับปรุงประสิทธิภาพ และรับประกันคุณภาพของการเชื่อมการกระจายรอยประสานแบบแยกเป็นข้อห้ามหลักในการบัดกรีแบบเลือกคลื่น ซึ่งจะทำให้เวลาในการประมวลผลเพิ่มขึ้นเป็นทวีคูณ
เมื่อปรับตำแหน่งของส่วนประกอบในไฟล์กระดานพิมพ์ จำเป็นต้องให้ความสนใจกับความสัมพันธ์แบบหนึ่งต่อหนึ่งระหว่างส่วนประกอบและสัญลักษณ์ซิลค์สกรีนหากมีการเคลื่อนย้ายส่วนประกอบโดยไม่ย้ายสัญลักษณ์ซิลค์สกรีนที่อยู่ติดกับส่วนประกอบ จะกลายเป็นปัญหาด้านคุณภาพที่สำคัญในการผลิต เนื่องจากในการผลิตจริง สัญลักษณ์ซิลค์สกรีนเป็นภาษาอุตสาหกรรมที่สามารถแนะนำการผลิตได้
ในปัจจุบัน การติดตั้งอิเล็กทรอนิกส์เป็นหนึ่งในอุตสาหกรรมที่มีระดับของระบบอัตโนมัติ อุปกรณ์อัตโนมัติที่ใช้ในการผลิตจำเป็นต้องส่ง PCB อัตโนมัติ เพื่อให้ทิศทางการส่งของ PCB (โดยทั่วไปสำหรับทิศทางด้านยาว) บนและล่างแต่ละอัน มีขอบยึดกว้างไม่น้อยกว่า 3-5 มม. เพื่ออำนวยความสะดวกในการส่งเกียร์อัตโนมัติ หลีกเลี่ยงใกล้กับขอบของบอร์ดเนื่องจากไม่สามารถติดตั้งตัวหนีบได้โดยอัตโนมัติ
บทบาทของเครื่องหมายระบุตำแหน่งคือ PCB จำเป็นต้องมีเครื่องหมายระบุตำแหน่งอย่างน้อยสองหรือสามตัวสำหรับระบบการระบุตำแหน่งด้วยแสง เพื่อค้นหา PCB อย่างแม่นยำและแก้ไขข้อผิดพลาดในการตัดเฉือน PCB สำหรับอุปกรณ์ประกอบซึ่งใช้กันอย่างแพร่หลายในการระบุตำแหน่งด้วยแสงในบรรดาเครื่องหมายระบุตำแหน่งที่ใช้กันทั่วไป ต้องกระจายสองตำแหน่งในแนวทแยงของ PCBการเลือกตำแหน่งเครื่องหมายโดยทั่วไปจะใช้กราฟิกมาตรฐาน เช่น แผ่นกลมทึบเพื่อความสะดวกในการระบุ ควรมีพื้นที่ว่างรอบๆ เครื่องหมาย โดยไม่มีลักษณะวงจรหรือเครื่องหมายอื่น ขนาดไม่ควรน้อยกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของเครื่องหมาย (ดังแสดงในรูปที่ 4) และระยะห่างระหว่างเครื่องหมาย และขอบกระดานควรเกิน 5 มม.
ในการผลิต PCB เอง เช่นเดียวกับในกระบวนการประกอบปลั๊กอินกึ่งอัตโนมัติ การทดสอบ ICT และกระบวนการอื่นๆ PCB จำเป็นต้องมีรูสำหรับวางตำแหน่งสองถึงสามรูที่มุม
เมื่อประกอบ PCB ที่มีขนาดเล็กหรือรูปร่างไม่สม่ำเสมอ จะมีข้อจำกัดมากมาย จึงนิยมนำ PCB ขนาดเล็กหลายๆ ชิ้นมาประกอบกันเป็น PCB ที่มีขนาดเหมาะสม ดังแสดงในรูปที่ 5 โดยทั่วไป PCB ที่มีขนาดด้านเดียวน้อยกว่า สามารถพิจารณาได้มากกว่า 150 มม. เพื่อใช้วิธีการประกบสอง สาม สี่ ฯลฯ ขนาดของ PCB ขนาดใหญ่สามารถเชื่อมต่อกับช่วงการประมวลผลที่เหมาะสมโดยทั่วไป PCB ที่มีความกว้าง 150mm~250mm และความยาว 250mm~350mm เป็นขนาดที่เหมาะสมกว่าในการประกอบอัตโนมัติ
อีกวิธีของบอร์ดคือการจัดเรียง PCB ที่มี SMD ทั้งสองด้านของตัวสะกดบวกและลบให้เป็นบอร์ดขนาดใหญ่ บอร์ดแบบนี้เรียกว่า Yin and Yang โดยทั่วไปเพื่อการพิจารณาประหยัดต้นทุนของบอร์ดสกรีน นั่นคือผ่านกระดานดังกล่าว แต่เดิมต้องการสองด้านของกระดานหน้าจอ ตอนนี้จำเป็นต้องเปิดกระดานหน้าจอเท่านั้นนอกจากนี้ เมื่อช่างเทคนิคเตรียมโปรแกรมการทำงานของเครื่อง SMT ประสิทธิภาพการเขียนโปรแกรม PCB ของ Yin และ Yang ก็สูงขึ้นเช่นกัน
เมื่อแบ่งบอร์ดแล้ว การเชื่อมต่อระหว่างบอร์ดย่อยอาจทำเป็นร่องรูปตัววีสองหน้า รูร่องยาว และรูกลม เป็นต้น แต่การออกแบบต้องคำนึงถึงระยะห่างมากที่สุดเพื่อให้เส้นแบ่งใน เส้นตรงเพื่ออำนวยความสะดวกให้กับบอร์ด แต่ยังพิจารณาด้วยว่าด้านแยกต้องไม่ใกล้กับเส้น PCB มากเกินไปเพื่อให้ PCB เสียหายได้ง่ายเมื่อบอร์ด
นอกจากนี้ยังมีบอร์ดที่ประหยัดมากและไม่ได้หมายถึงบอร์ด PCB แต่หมายถึงตาข่ายของกราฟิกบอร์ดแบบกริดด้วยการใช้แท่นพิมพ์วางประสานอัตโนมัติ แท่นพิมพ์ขั้นสูงในปัจจุบัน (เช่น DEK265) อนุญาตให้ใช้ตาข่ายเหล็กขนาด 790 × 790 มม. ตั้งค่ารูปแบบตาข่าย PCB หลายด้าน เพื่อให้ได้ชิ้นส่วนของตาข่ายเหล็ก สำหรับการพิมพ์ผลิตภัณฑ์หลาย ๆ ชิ้น เป็นการประหยัดต้นทุนอย่างมาก โดยเฉพาะอย่างยิ่งเหมาะสำหรับลักษณะผลิตภัณฑ์ที่เป็นชุดเล็ก ๆ และผู้ผลิตที่หลากหลาย
การออกแบบความสามารถในการทดสอบของ SMT มีไว้สำหรับสถานการณ์อุปกรณ์ ICT ในปัจจุบันเป็นหลักปัญหาการทดสอบสำหรับการผลิตหลังการผลิตจะถูกนำมาพิจารณาในการออกแบบวงจรและ PCB SMB ที่ติดตั้งบนพื้นผิวเพื่อปรับปรุงการออกแบบความสามารถในการทดสอบ ควรพิจารณาข้อกำหนดสองประการของการออกแบบกระบวนการและการออกแบบทางไฟฟ้า
ความแม่นยำของการวางตำแหน่ง ขั้นตอนการผลิตวัสดุพิมพ์ ขนาดวัสดุพิมพ์ และประเภทของหัววัดเป็นปัจจัยทั้งหมดที่ส่งผลต่อความน่าเชื่อถือของหัววัด
(1) รูกำหนดตำแหน่งข้อผิดพลาดของตำแหน่งรูบนวัสดุพิมพ์ควรอยู่ภายใน ±0.05 มม.ตั้งตำแหน่งอย่างน้อยสองรูให้ห่างกันมากที่สุดการใช้รูกำหนดตำแหน่งที่ไม่ใช่โลหะเพื่อลดความหนาของผิวเคลือบประสานไม่สามารถตอบสนองความต้องการด้านความคลาดเคลื่อนได้หากวัสดุพิมพ์ผลิตขึ้นโดยรวมและทดสอบแยกต่างหาก รูกำหนดตำแหน่งจะต้องอยู่บนเมนบอร์ดและวัสดุพิมพ์แต่ละชิ้น
(2) เส้นผ่านศูนย์กลางของจุดทดสอบไม่น้อยกว่า 0.4 มม. และระยะห่างระหว่างจุดทดสอบที่อยู่ติดกันมากกว่า 2.54 มม. ไม่น้อยกว่า 1.27 มม.
(3) ไม่ควรวางส่วนประกอบที่มีความสูงมากกว่า *มม. บนพื้นผิวทดสอบ ซึ่งจะทำให้เกิดการสัมผัสที่ไม่ดีระหว่างโพรบของฟิกซ์เจอร์ทดสอบออนไลน์กับจุดทดสอบ
(4) วางจุดทดสอบห่างจากส่วนประกอบ 1.0 มม. เพื่อหลีกเลี่ยงความเสียหายจากการกระแทกระหว่างโพรบและส่วนประกอบไม่ควรมีส่วนประกอบหรือจุดทดสอบภายในระยะ 3.2 มม. จากวงแหวนของรูกำหนดตำแหน่ง
(5) ไม่ควรตั้งจุดทดสอบภายใน 5 มม. จากขอบ PCB ซึ่งใช้เพื่อให้แน่ใจว่าตัวยึดจับยึดมักจะต้องใช้ขอบกระบวนการเดียวกันในอุปกรณ์การผลิตสายพานลำเลียงและอุปกรณ์ SMT
(6) จุดตรวจจับทั้งหมดจะต้องเลือกวัสดุดีบุกหรือวัสดุนำไฟฟ้าที่มีเนื้อนุ่ม เจาะง่าย และไม่เกิดปฏิกิริยาออกซิเดชั่น เพื่อให้มั่นใจถึงการสัมผัสที่เชื่อถือได้และยืดอายุการใช้งานของโพรบ
(7) ไม่สามารถครอบคลุมจุดทดสอบด้วยความต้านทานการบัดกรีหรือหมึกข้อความ มิฉะนั้น จะลดพื้นที่สัมผัสของจุดทดสอบ และลดความน่าเชื่อถือของการทดสอบ
(1) ควรนำจุดทดสอบ SMC/SMD ของพื้นผิวชิ้นส่วนไปยังพื้นผิวเชื่อมผ่านรูให้ไกลที่สุดเท่าที่จะทำได้ และเส้นผ่านศูนย์กลางรูควรมากกว่า 1 มม.ด้วยวิธีนี้ เข็มแบบด้านเดียวสามารถใช้สำหรับการทดสอบออนไลน์ได้ ซึ่งจะช่วยลดต้นทุนการทดสอบออนไลน์
(2) แต่ละโหนดไฟฟ้าต้องมีจุดทดสอบ และแต่ละไอซีต้องมีจุดทดสอบเป็น POWER และ GROUND และใกล้กับส่วนประกอบนี้มากที่สุด ภายในระยะ 2.54 มม. จาก IC
(3) ความกว้างของจุดทดสอบสามารถขยายได้ถึง 40mil เมื่อตั้งค่าบนเส้นทางวงจร
(4) กระจายจุดทดสอบบนกระดานพิมพ์อย่างสม่ำเสมอหากโพรบกระจุกตัวอยู่ในบริเวณใดบริเวณหนึ่ง ความดันที่สูงขึ้นจะทำให้แผ่นหรือฐานเข็มที่ทดสอบผิดรูป ทำให้ส่วนหนึ่งของโพรบไปถึงจุดทดสอบไม่ได้
(5) ควรแบ่งสายจ่ายไฟบนแผงวงจรออกเป็นส่วนๆ เพื่อกำหนดจุดพักทดสอบ เพื่อที่ว่าเมื่อตัวเก็บประจุแยกกำลังไฟฟ้าหรือส่วนประกอบอื่นๆ บนแผงวงจรปรากฏไฟฟ้าลัดวงจรไปยังแหล่งจ่ายไฟ ให้หาจุดบกพร่องได้เร็วยิ่งขึ้น และ ได้อย่างถูกต้องเมื่อออกแบบเบรกพอยต์ ควรพิจารณาความสามารถในการรับน้ำหนักหลังจากดำเนินการเบรกพอยต์ทดสอบต่อ
รูปที่ 6 แสดงตัวอย่างการออกแบบจุดทดสอบแผ่นทดสอบถูกตั้งค่าใกล้กับส่วนนำของส่วนประกอบโดยใช้ลวดต่อหรือใช้โหนดทดสอบโดยแผ่นเจาะรูห้ามเลือกโหนดทดสอบบนรอยต่อประสานของส่วนประกอบโดยเด็ดขาดการทดสอบนี้อาจทำให้ข้อต่อการเชื่อมเสมือนเคลื่อนตัวไปยังตำแหน่งที่เหมาะสมภายใต้แรงกดของหัววัด เพื่อปกปิดข้อบกพร่องในการเชื่อมเสมือนและสิ่งที่เรียกว่าโพรบอาจทำงานโดยตรงกับจุดสิ้นสุดหรือพินของส่วนประกอบ เนื่องจากความเอนเอียงของโพรบที่เกิดจากข้อผิดพลาดในการจัดตำแหน่ง ซึ่งอาจทำให้ส่วนประกอบเสียหายได้
ประเด็นด้านการผลิตใดที่ควรพิจารณาในการออกแบบ PCB?
ข้างต้นเป็นหลักการสำคัญบางประการที่ควรพิจารณาในการออกแบบ PCBในการออกแบบการผลิต PCB ที่เน้นการประกอบชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ มีรายละเอียดค่อนข้างมาก เช่น การจัดพื้นที่ที่เข้าคู่กับชิ้นส่วนโครงสร้างอย่างเหมาะสม การกระจายกราฟิกซิลค์สกรีนและข้อความที่เหมาะสม การกระจายตำแหน่งอุปกรณ์ทำความร้อนที่มีน้ำหนักมากหรือใหญ่อย่างเหมาะสม ในขั้นตอนการออกแบบ PCB จำเป็นต้องตั้งค่าจุดทดสอบและพื้นที่ทดสอบในตำแหน่งที่เหมาะสม และพิจารณาการรบกวนระหว่างแม่พิมพ์และส่วนประกอบที่กระจายอยู่ใกล้เคียงเมื่อติดตั้งคัปปลิ้งโดยกระบวนการดึงและกดโลดโผนนักออกแบบ PCB ไม่เพียงแต่พิจารณาถึงวิธีการได้รับประสิทธิภาพทางไฟฟ้าที่ดีและรูปแบบที่สวยงามเท่านั้น แต่ยังคำนึงถึงประเด็นที่สำคัญไม่แพ้กัน ซึ่งก็คือความสามารถในการผลิตในการออกแบบ PCB เพื่อให้ได้คุณภาพสูง ประสิทธิภาพสูง และต้นทุนต่ำ
ติดต่อเราได้ตลอดเวลา
